生產計畫與物料控制@ 智慧__ 認知事實的真象 - 隨意窩
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生產計畫與物料控制壹、前言:生產的本質生產的本質:生產是運用材料(Material)、機械設備(Machine)、人(Man)、結合作業方法(Method),使用相關檢測手段(Measure), ...
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201203031336生產計畫與物料控制?企業管理生產計畫與物料控制
壹、前言:生產的本質
生產的本質:生產是運用材料(Material)、機械設備(Machine)、人(Man)、結合作業方法(Method),使用相關檢測手段(Measure),在適宜的環境(Environment)下,達成品性(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery),謂之生產。
即運用“5M1E”達成“Q、C、C、D”的活動。
1.1)PMC代表ProductMaterialControl的意思為生產及物料控制。
PC:生產控制或生產管制,主要職能是生產的計劃與生產的進度控制。
MC:物料控制(俗稱物控),主要職能是物料計劃,請購、物料調度、物料
的控制(壞料控制和正常進出用料控制)等。
1.2)良好的生產與物控管理應該做到哪幾點?
生產與物控是企業的總調度,整個企業的生產與物料運行都是圍繞這個部門運轉的,PMC部門計劃能力、控制能力與協調能力對企業的運作有非常重要的影響。
企業要:
1)建立制定完善的生產與物控運作體系(即從銷售到出貨的整體運作程序。
2.)預測及制定較為合理的短、中、長期銷售計劃。
3.)對自身的生產能力負荷預先進行詳細的分析,并建立完善的資料。
4.)生產前期做好完整的月銷計劃(生產總排程)和周生產計劃。
5.)配合生產計劃做到良好的物料控制。
6.)對生產進度及物料進度的及時跟進以及溝通協調。
1.3.生產管理的目的:
是兼顧銷售與生產的平衡。
企業產銷組織的規劃應具彈性,著眼點是交期準時及品性穩定,以提升市場競爭能力。
訂單的協調過程即各相關部門分擔各自責任的過程,透過對訂單進行評審,即全面的產銷管理,以確保交期、品質。
1.3.1產銷協調模式,考慮的項目:
1.產品/工藝圖
2.材料表
3.生產程式單
4.機器負荷表
5.人力記錄
6.人工、機器設備計畫
7.材料需求計畫
貳、工作進度計畫
生產計畫的內涵
1.)為滿足客戶要求的三要素“交期、品性、成本”而計畫;
2.)使企業獲得適當利益,而對生產的三要素“材料、人員、機器設備”的適切準備、分發及使用的計畫。
2.1.生產計畫的任務
1、要保證交貨日期與生產量;
2、使企業維持同其生產能力相稱的工作量(負荷)及適當開工率;
3、作為物料採買的基準依據;
4、將重要的產品或物料的庫存量維持在適當水準;
5、對長期的增產計畫,作人員與機械設備補充的安排。
2.1.2..生產計畫的用途
1、物料需求計畫的依據;
2、產能需求計畫的依據;
3、其他相關計畫的製定依據
2.1.3.生產計畫的內容
1、生產什麼東西─產品名稱、零件名稱;
2、生產多少─數量或重量;
3、在那裡生產─部門、單位;
4、要求什麼時候完成─期間、交期;
2.2.負荷計畫(產能規劃)
負荷計畫又稱為工時計畫(以工時作為負荷與能力的測定基準),在生產計畫裡只是基本的機能。
此計畫為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。
2.2.1負荷計畫的目的和標準:
a)、目的
1、負荷、能力的實態把握;
2、確保生產量與交期的對策與警報;
3、維持生產的適當作業率。
b)、計畫標準
1、基準負荷:每個產品別、工序別的平均工時(基準負荷工時)。
2、基準能力:對人員與機械所具有的生產能力基準值的設定及測定。
c)、負荷計畫的要點
1、負荷與能力必須取得平衡;調整負荷使之不集中於某一時段/工序。
2、追求作業率的提升;工作量的分發不致於發生人或機械有等待的情形,尤其是重要的工序。
3、使日程別(間)的負荷變動小。
實際作業中,每日的負荷都會發生變動,為因應日程計畫,須考慮可能出現的負荷量的誤差。
2.3.生產能力的概念
生產能力(簡稱產能)是指生產設備在一定的時間內所能生產的產品數量,產能通常以標準直接工時為單位.產能分為正常產能和最大產能
1.)正常產能:指歷年來生產設備和平均使用量.
2.)最大產能:指生產設備所能產出的最大產量或所能安排的最高負荷量.超乎產能的工作負荷,將導致失信于顧客并且造成過高的在制品庫存標準;反之,太少的工作負荷會造成高的產能差羿,成本上升
2.3.1決定產能的步驟
1.決定毛產能:
2.決定計劃產能:
3.決定有效(可用)的產能
2.3.2生產計劃的作用
1.可以很容易看出各部門與每一機器的工作負荷
2.機器時數都是預先安排好的,因此可以 一目了然,心中有數
3.制造部門的組長,領班可利用所列出的工作標準
4.周生產計劃更可進一步分解成日計劃,以供基層生產管理人員控制
5.可明顯看出機器超過負荷或機器使用率偏低,以便作適當的調整
2..3.3.、生產能力的掌握
負荷計畫步驟:
1、依產品別、製程別計算出負荷;
2、依機械(人員)別、製程別作負荷合計;
3、進行負荷、能力的比較、分析;
4、對負荷、能力進行調整,使之一致。
參、日程計畫擬定
3.1日程計畫擬定的擬定過程:
1、決定基準日程:按作業的製程別/材料別表示開工及完工時期的基準/先後順序。
2、決定生產預定:依基準日程、生產能力及出貨計畫的要求訂立詳細的月份生產計畫。
3、安排日程
1..按照交期先後安排
2..按照客戶優劣安排
3..按照製程瓶頸程度大小安排
4、前期作業準備:充分的作業準備及生產日程計畫的檢討,
3.2.、日程計畫實施步驟
1.依生產計畫決定月別生產計畫;
2.依基準日程決定產品開工及完工日;
3.確定個別製程的標準加工時間;
4.依製程資料及機器/人工負荷決定各製程開工及完工時間;
5.以生產日程表明確產品開工及完工日;
6.以作業日程表明確作業/機台別開工及完工日;
7.確認日程計畫的前期生產準備;
8.必要時,調整/修訂日程計畫。
3.3.、影響日程計畫的原素:
1.緊急訂單的處理;
2.客戶訂單及需求的穩定性;
3.長、短期訂單的搭配;
4.季節性的變化;
5.製造途程的安排;
6.生產狀況的確實掌握;
7.設備、材料、人員的穩定性;
8.存貨調整的必要性。
3.4.、生產計畫量的確定
生產計畫量=該期間銷售計畫量+期末產品庫存計畫量---期初產品庫存量
3.4.1月份生產計畫的擬定:
月份生產計畫,雖不只限於一個月的期間計畫,但無論計畫期間是一個月或是三個月的,都必須每月擬定,以應對可能出現的︰
1、產品的變更;
2、庫存的調整;
3、銷售計畫的修訂;
3.4.2、日程計畫的類型
1、同一產品的生產總量做連續生產安排
2、同一產品的生產總量做分批次生產安排
3、同一產品的生產總量做每日都生產的安排
3.4.3日程計畫的擬定要點:
在確認作業本身需要多少時間? 各作業必須在何日開始?在何日完工?這兩項基本條件後,其要點是︰
1、能力的保證;
2、對緊急生產量及作業的對策;
3、對計畫變更的考慮及貫徹;
4、日程計畫實施部門的工作計畫;
5、與銷售、研發/生技、資材等相關職能部門的合作。
3.5、生產異常對策
所謂的生產異常,是指因訂單變更、交期變更及製造異常、機械故障等原素造成產品品性、數量、交期脫離原先計畫預定等現象。
生產異常的掌握:
1..建立異常情況及時呈報機製;
2..由生產實績與計畫預定對比以了解掌握;
3..設定異常水準以判斷是否異常;
4..運用目視管理以迅速獲得異常訊息;
5..設定異常表單以利異常報告機製運作;
6..會議檢討,以使異常問題凸顯;
7..定期對生產資訊進行統計、分析,以期發現潛在的異常。
3.5.1生產異常的回應
1..訂單內容不明確或訂單內容變更應及時回應或修正;
2..交期安排或排期異常應以聯絡單等及時回饋至銷售或生產管理部門;
3..生產指令變更應以生產變更通知及時提出修正;
4..生產中的異常已影響品性、品性或達成率時,應立即發出異常報告;
5..其他異常,如故障、待料等,可能造成不良後果時,應立即發出生產異常報告。
生產進度異常因應對策表
異常項目
異常現象
因應對策
計畫不當
(應排未排)
影響生產及交貨
1.報告/通知相關部門
2.依交期管理制度處理
應生產未生產
影響生產進度
1.生產看板回應
2.發出異常報告通知相關部門
3.應至少於排程日前3天具體回應
應完成未完成
應入庫未入庫
影響出貨
1.生產看板回應
2.發現時即刻回應
補生產
(尾數)
影響出貨
1.查核在製品狀況
2.發出新的生產命令
3.5.2交期延誤的原因探討
1、接單管理不良,緊急訂單多;
2、產品技術性變更頻繁;
3、物料計畫不良;
4、製程品性控制不良;
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